目前国内炼油厂的绝大部分减压装置普遍采用的蒸汽系统抽真空，需要消耗大量的蒸汽作为抽空介质，同时又产生了大量的酸性水。面对日益严格的环保法规，炼油厂需要对这些排放物进行清洁处理或烧掉，这是很昂贵的选择方案。为了节约蒸汽降低成本，国外越来越多的炼油厂选择不需要工作流体的干式真空泵或液环式真空泵，但也存在故障率髙、维修费用高等问题。考虑到这个问题，国内炼油厂觉得需要对炼油常减压装置进行改造，经普诺克技术人员的研究，得出一个结论，那就是采用真空系统在炼油常减压装置中的应用，下面由小编给大家分析下吧。

石油炼制工业的定义

石油：指气态、液态和固态的烃类混合物，居有天然性状；

原油：指石油的基本类型，常压下呈液态，其中也包括液态非烃类组合（天然液态烃类混合物）；

天然气：指石油的主要类型，常温常压呈气态，在地层条件下溶于原油中。

在燃料型常减压塔蒸馏过程中，一般常压蒸馏切割直馏汽油煤油、轻柴油、重柴油等馏分，这些馏分经过简单精制和调合成为合格产品；减压蒸馏切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氢裂化原料等，这些原料经过轻质化、补充精制和调合后，生产汽油和柴油等产品。这种常减压蒸馏工艺一直被各大炼油厂使用。由于常压塔进料段气液分离是一次闪蒸过程，而提馏段汽提又难以实现轻组分完全汽化，因此常压渣油中必然含有部分柴油馏分。这些柴油馏分在减压塔中与重质组分一起被分离用作二次加工原料，要生产合格产品尚需经过裂化、精制等过程，而且柴油馏分经过裂化后，部分变为较轻的汽油、液化气等。这不仅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工负荷，增加了单位炼油成本。

目前，我司针对该问题主要有两种解决方案：一是改造常压塔提馏段；二是减一线馏分油返常压塔回炼。由于装置固有条件限制了常压塔提馏段的改造，以及减一线馏分油回炼必然增加装置能耗，因此对燃料型减压塔上部进行改造由减一线直接生产柴油组分，取得了明显效果。

炼油常减压装置专用真空系统有如下优点：

1.不需要水或水蒸气，降低了能耗，使操作成本大大降低；

2.效率高，操作调整便利，可根据生产需要调整真空度；

3.可提高装置处理能力；可以达到高压缩比，排放压力最高可达25MPa；

4.不需要大面积的冷凝器，节约能源，安装简便；

5.无酸性水排放减少了环境污染；

6.采用减一线油作介质，节约资源。

通过对传统的炼油常减压装置的分析，及结合了改造后的炼油常减压装置的效果等方面的考虑，可以了解到真空系统在炼油常减压装置中的应用对国内炼油厂的炼油生产速度、耗能、成本等起到了重要的作用。